Energia do sol para fabricar calçados

24.11.2021 - Redação Jornal Exclusivo

Foto: Grendene/Divulgaçlão
Grendene tem reduzido custos e emissões de CO2 com projeto de eficiência energética
Cada vez mais, as indústrias têm reduzido custos e emissões de CO2 (dióxido de carbono ou gás carbônico) com projetos de eficiência energética. Em junho de 2018, a Grendene (Farroupilha/RS), uma das principais fabricantes brasileiras de calçados, inaugurou em Sobral/CE uma usina de geração de energia solar com capacidade instalada de 1,137 MWh no pico. "É uma usina piloto. A gente queria descobrir o potencial de geração e todos os riscos de ampliar a operação. Tínhamos muitas informações do mercado, mas não sabia como funcionaria na prática", conta o gerente de Desenvolvimento Sustentável da companhia, Carlos André Carvalho.

O retorno foi positivo e a intenção é construir uma unidade na fábrica em Crato, também no Ceará. "É uma energia renovável, sem emissão de carbono, pelo pilar ambiental. E pelo pilar econômico, é um custo operacional baixo, se o projeto é bem definido. Hoje ele significa entre 2,5% a 3% do consumo de energia da unidade de Sobral, composta por oito fábricas. É o consumo equivalente ao de uma cidade de 100 mil habitantes", explica.

Foram instalados 3,5 mil painéis que geram em torno de 1,8 mil MW por ano e representam 10% da redução de emissões de gás carbônico da empresa. Ao todo, as mudanças nas plantas evitaram a emissão de aproximadamente 1.235 toneladas de CO2 por ano.

Eficiência energética

Além da usina, as ações de eficiência energética foram centradas no uso dos recursos térmicos. As concepções técnicas vão desde a parte de isolamento do forno e também o conjunto eletrônico de temperatura. "Esse mecanismo ajusta a temperatura que precisa para o produto que está sendo produzido. É um conjunto eletrônico de termostato, que antes era praticamente manual", afirma Carvalho.

No caso dos fornos de plastisol (mistura do polímero conhecido como PVC com plastificantes e outros materiais para fabricação do calçado), foram instaladas paredes com espessura maior, para melhorar o isolamento térmico, além de adotadas mudanças nos sistemas de fechamento e abertura de porta e nos sensores de leitura para não queimar peças sensíveis.

Entre 2019 e 2020, foram trocadas 1.166 estufas, o que levou a uma redução de 43% no consumo de energia. Já as alterações nos fornos levaram a uma economia de 75% de energia.

Demanda de cada fábrica

 Hoje, a demanda instantânea de cada fábrica é em torno de 10 MW médio. As mudanças reduziram esse volume em ao menos 1,6 MW médio, o que representa um funcionamento 16% mais eficiente. Em números absolutos, são 15.123,78 MWh consumidos por hora a cada ano, o equivalente ao consumo de 8 mil residências.

Economia de energia

 Com essas e outras mudanças implementadas nos últimos 5 anos, a Grendene economizou 13% da energia consumida para fazer cada par de sapatos. A companhia conta com 11 fábricas e tem capacidade instalada para produzir 250 milhões de pares por ano. Para o gerente de Desenvolvimento Sustentável, a mudança é percebida no mercado. "A gente nota que o consumidor é outro. Ele olha pelo propósito da marca. A gente tem nossos valores e ele enxerga o propósito da companhia de menor impacto ao meio ambiente e melhor impacto para as pessoas", afirma.

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