Cada vez mais, as indústrias têm reduzido custos e emissões de CO2 (dióxido de carbono ou gás carbônico) com projetos de eficiência energética. Em junho de 2018, a Grendene (Farroupilha/RS), uma das principais fabricantes brasileiras de calçados, inaugurou em Sobral/CE uma usina de geração de energia solar com capacidade instalada de 1,137 MWh no pico. "É uma usina piloto. A gente queria descobrir o potencial de geração e todos os riscos de ampliar a operação. Tínhamos muitas informações do mercado, mas não sabia como funcionaria na prática", conta o gerente de Desenvolvimento Sustentável da companhia, Carlos André Carvalho.
O retorno foi positivo e a intenção é construir uma unidade na fábrica em Crato, também no Ceará. "É uma energia renovável, sem emissão de carbono, pelo pilar ambiental. E pelo pilar econômico, é um custo operacional baixo, se o projeto é bem definido. Hoje ele significa entre 2,5% a 3% do consumo de energia da unidade de Sobral, composta por oito fábricas. É o consumo equivalente ao de uma cidade de 100 mil habitantes", explica.
Foram instalados 3,5 mil painéis que geram em torno de 1,8 mil MW por ano e representam 10% da redução de emissões de gás carbônico da empresa. Ao todo, as mudanças nas plantas evitaram a emissão de aproximadamente 1.235 toneladas de CO2 por ano.
Além da usina, as ações de eficiência energética foram centradas no uso dos recursos térmicos. As concepções técnicas vão desde a parte de isolamento do forno e também o conjunto eletrônico de temperatura. "Esse mecanismo ajusta a temperatura que precisa para o produto que está sendo produzido. É um conjunto eletrônico de termostato, que antes era praticamente manual", afirma Carvalho.
No caso dos fornos de plastisol (mistura do polímero conhecido como PVC com plastificantes e outros materiais para fabricação do calçado), foram instaladas paredes com espessura maior, para melhorar o isolamento térmico, além de adotadas mudanças nos sistemas de fechamento e abertura de porta e nos sensores de leitura para não queimar peças sensíveis.
Entre 2019 e 2020, foram trocadas 1.166 estufas, o que levou a uma redução de 43% no consumo de energia. Já as alterações nos fornos levaram a uma economia de 75% de energia.
Hoje, a demanda instantânea de cada fábrica é em torno de 10 MW médio. As mudanças reduziram esse volume em ao menos 1,6 MW médio, o que representa um funcionamento 16% mais eficiente. Em números absolutos, são 15.123,78 MWh consumidos por hora a cada ano, o equivalente ao consumo de 8 mil residências.
Com essas e outras mudanças implementadas nos últimos 5 anos, a Grendene economizou 13% da energia consumida para fazer cada par de sapatos. A companhia conta com 11 fábricas e tem capacidade instalada para produzir 250 milhões de pares por ano. Para o gerente de Desenvolvimento Sustentável, a mudança é percebida no mercado. "A gente nota que o consumidor é outro. Ele olha pelo propósito da marca. A gente tem nossos valores e ele enxerga o propósito da companhia de menor impacto ao meio ambiente e melhor impacto para as pessoas", afirma.