Em um mundo mais sustentável, processos de reaproveitamento de materiais na produção fabril estão cada vez mais em evidência, com o objetivo de termos um futuro melhor para esta e as próximas gerações. No setor calçadista, empresas do Brasil e do mundo já realizam ações que beneficiem o meio ambiente, através de mudanças nos seus processos fabris, reuso de materiais, ou substituição de componentes por materiais recicláveis.
Entre as empresas estrangeiras, o pensamento ecológico no longo prazo está em evidência, caso da multinacional belga Timberland, que lançou anunciou no ano passado que plantará 50 milhões de árvores no mundo todo até 2024. A iniciativa, segundo a companhia, é a de permitir um mundo mais verde. Os primeiros projetos de reflorestamento ocorreram em países como Haiti, China, República Dominicana, Estados Unidos, Tanzânia e Mali. "Na Timberland, estamos cientes do impacto que nosso estilo de vida moderno tem no planeta. Como empresa de calçados e roupas, sabemos qual é a nossa responsabilidade no combate às mudanças climáticas", destaca o presidente global da companhia, Jim Pisani.
No caso da empresa esportiva alemã Adidas, a meta é diferente. A fabricante de calçados e roupas tem como objetivo de eliminar o uso do poliéster virgem nos seus produtos até 2024, substituindo o componente por poliéster reciclado. Segundo a companhia, a medida irá reduzir o impacto ao meio ambiente de maneira significativa, mantendo a performance e durabilidade das suas coleções.
A New Balance, dos Estados Unidos, também optou pelo caminho da reciclagem. A fabricante lançou a linha Test_Run Project 3.0, feita através do uso final dos materiais excedentes de seus calçados, buscando reduzir o desperdício de materiais. As costuras de fechamento e os materiais internos são de conteúdos reciclados, e os forros são reaproveitados de peças de outros modelos. Este projeto reforça a iniciativa da marca para atender a demanda de produtos sustentáveis entre os seus consumidores.
As fabricantes calçadistas brasileiras também têm investido na sustentabilidade nos últimos anos. A Calçados Beira Rio S.A. (Novo Hamburgo/RS) é uma delas. A companhia tem o propósito verde para toda a sua cadeia com produtos ecoeficientes, trabalhando com o propósito socioambiental. As sobras da produção de calçados de suas sete marcas são transformadas em matérias-primas, resultando em materiais de PDV's como displays, pufes, cabides e sinalizadores, que decoram mais de 26 mil lojas em todo o País. Por conta desse compromisso, a empresa criou um sistema de upcycling dentro das suas estruturas, transformando por mês 250 toneladas de resíduos.
A Piccadilly (Igrejinha/RS) atua fortemente no consumo consciente desde 2013, quando aderiu ao programa Origem Sustentável, desenvolvido pela Associação Brasileira de Empresas de Componentes para Couro, Calçados e Artefatos (Assintecal) e Associação Brasileira das Indústrias de Calçados (Abicalçados), e sendo gerido pelo Instituto by Brasil (IBB). Hoje a companhia faz o uso racional de água e energia, e reaproveita materiais, como as aparas de sintético de PU, para reduzir e reutilizar resíduos sólidos. "Através da logística reversa, esse material retorna para a empresa como palmilhas, o que reduz aproximadamente 50% da matéria-prima já utilizada", explica a técnica em segurança do trabalho e meio ambiente da empresa, Morgana Marca.
O reuso de matéria-prima é o fator norteador do Grupo Bottero (Parobé/RS), que adotou uma série de processos para melhorar a qualidade de seus produtos, e reduzir os impactos ambientais. Hoje a companhia recicla, em média, 60 toneladas por mês, e reaproveita quase 100% de seus resíduos de todo o parque fabril - desde o refeitório até a fabricação do calçado. Parte dos resíduos são enviados para a empresa Ambiente Verde (Taquara/RS), e são transformados em palmilhas. Outra parte vira combustível para ser utilizado nos fornos de cimento, em parceria com a Fundação Proamb. Outras 12 toneladas de couro mensais são transformadas em fertilizantes pela empresa Ilsa (Portão/RS). "Somente este ano (2019), por exemplo, já economizamos mais de 3 mil metros de couro, devido ao novo sistema de corte e treinamento dos colaboradores", destaca Luiz André Simon, diretor industrial.