O futuro já chegou e está, inclusive, ao alcance de nossos pés. A produção de calçados em impressoras 3D é uma realidade que poderá estar acessível a qualquer um dentro de poucas décadas. A afirmação é do professor da Universidade Veiga de Almeida (UVA) – considerada a segunda melhor faculdade particular do Rio de Janeiro –, José Aguiar. “Se o preço das impressoras 3D ficar mais viável e os materiais tornarem-se mais adequados para uso doméstico, poderemos, sim, dentro de alguns anos, imprimir os sapatos em casa”, opina o especialista, acrescentando que a tecnologia existe desde 1984, mas ainda há muito a ser aperfeiçoado. “Para se ter uma ideia, estudiosos estão produzindo robôs em 3D para desbravar Marte”, aponta.
Se de maneira caseira ainda é muito alto o preço a se pagar, em escala mais ampla já existem exemplos de produção de sapatos com essa inovação. É o caso das marcas com sede nos Estados Unidos Janne Kyttanen (mais conceitual) e Feetz. Esta última, trata-se de um negócio – em seu site, eles se anunciam como “sapateiros digitais” (the digital cobbler) – que oferece ao consumidor calçados customizados impressos de acordo com as dimensões dos pés de cada cliente. A marca ainda utiliza componentes que não agridem o meio ambiente. Cada par encomendado no feetz.com sai por US$ 199 (em torno de R$ 690,00).
No Brasil, há empresas que fazem seus protótipos com essa tecnologia. “O grande diferencial da impressão 3D é poder fabricar uma peça física em tempo relativamente curto”, explica o professor e coordenador do curso de Engenharia Mecânica da Feevale (Novo Hamburgo/RS), Pier Scheffel. “Dessa forma, é possível ter um protótipo para análise com um custo infinitamente abaixo do que uma peça fabricada da maneira convencional”, complementa. Scheffel pontua que o custo ainda é um limitador, assim como a gama escassa de materiais que podem ser impressos. “Mas vale destacar que já existem estudos e testes de impressão de alimentos, cimentos etc”, pondera. Ele também reforça o fato de que, empresas que têm visão de futuro, já estão utilizando essa tecnologia. “Existem muitos exemplos de companhias que estão usando a tridimensionalidade na prototipagem”, constata. Para o futuro, o professor é cauteloso. “As tendências de mercado e a viabilidade econômica é que irão definir o futuro”, frisa, lançando um questionamento: “Vamos imaginar um novo conceito de produção, em que o consumidor tem a possibilidade de imprimir roupas, calçados ou qualquer item de consumo. Como as empresas irão lidar com isso, quais serão os limites?”.
Prototipagem coletiva em Birigui
De olho nas inovações tecnológicas, o Sindicato das Indústrias do Calçado de Birigui (Sinbi) investiu em um laboratório de criatividade, inovação e design, com tecnologia avançada, desenvolvido em parceria com a Secretaria de Desenvolvimento do Estado de São Paulo e o Banco Interamericano de Desenvolvimento (BID). No Design Lab, como é chamado, há uma impressora 3D, que permite imprimir qualquer objeto tridimensional, tornando a prototipagem mais ágil e precisa. “Muito se fala da necessidade de aumentar a competitividade da indústria e isso passa, inevitavelmente, pela inovação”, enfatiza o presidente da entidade, Carlos Mestriner. “Como sindicato, acreditamos que está no nosso papel buscar novos caminhos e soluções para o desenvolvimento do setor”, reforça.
A aceitação, no entanto, ainda não é unânime. “É um mercado ainda em desenvolvimento, então, não são todos os empresários que compreendem o nível de avanço que a impressão 3D pode conferir aos seus negócios”, reconhece. Por isso, o Sinbi também promove capacitações e workshops sobre a inovação. “Utilizar as ferramentas do design estratégico é essencial para a transformação do setor”, finaliza o presidente.
Calçadistas resistentes à novidade
Fundada em 2012, a Cliever Tecnologia (Porto Alegre/RS) é pioneira no desenvolvimento de impressoras 3D totalmente nacionais. Atendendo a empresas da indústria calçadista, o diretor da companhia, Rodrigo Krug, afirma que este foi um dos setores mais resistentes. “Em um primeiro momento, percebemos que havia um conservadorismo. Mas isso já mudou e temos vários clientes desta área”, valoriza. A prototipagem de acessórios e solados são os principais motivos pelos quais o equipamento é utilizado, levando, respectivamente, menos de 1 hora e de 12 a 15 horas para serem impressos. “É possível fazer produtos personalizados e customizados”, aponta Krug. Além disso, o diretor da companhia destaca a evolução em materiais. “Existem processos que se adaptam às necessidades de cada segmento. Os diferenciais são especialmente a qualidade do protótipo e o tempo”, indica.
